Компания KARL DEUTSCH с 1951 года занимается разработкой оборудования для ультразвукового контроля. Поставка первой автоматизированной системы для контроля бесшовных труб была выполнена более в 1965 году. Достижению современного технического уровня ультразвуковых систем ECHOGRAPH предшествовали многочисленные усовершенствования электронного оборудования ECHOGRAPH, разработка надежных механизмов ультразвуковых преобразователей. В KARL DEUTSCH существует строгая система контроля качества в соответствии со стандартом DIN EN ISO 9001.

Высокая пропускная способность и время эксплуатации! Поиск внутренних дефектов производится прямыми преобразователями. Для арматуры диаметром более 30 мм близкие к поверхности дефекты определяются при помощи наклонных преобразователей.

Ключевые особенности системы ECHOGRAPH-STPS – это высокая скорость проведения тестов до 2 м/с и возможность одновременной настройки держателей, их замена занимает очень непродолжительное время. В качестве проводника ультразвука и материала сцепления используется вода, которую распространяют направленные форсунки. Держатели-разбрызгиватели создают примерно такие же условия, как и тест иммерсионного типа.

Тестирование внутренней части производится при помощи 3-5 прямых преобразователей (датчиков). Они располагаются на равном расстоянии по длине окружности арматуры. Держатели датчиков механически защищены направляющими башмаками из твердого металла. Благодаря этим же держателям достигается постоянное сцепление и поддерживаются условия тестирования. Неизбежные отклонения арматуры от прямолинейности компенсируются пружинной подвеской держателей.

Дополнительные датчики анализируют поверхностные слои арматуры диаметром свыше 40 мм. Положение датчика под углом к поверхности арматуры приводит к угловому распространению ультразвука. В каждом держателе закрепляется один датчик, передающий сигнал по часовой стрелке, и один датчик, передающий против.

Проводящий тест механизм закреплен на настраиваемом по высоте столе. Поддержка в горизонтальном направлении так же смонтирована на столе и используется для перемещения механизма из положения «тест» в положение «калибровка». Калибровка и обслуживание могут проводиться, таким образом, без вмешательства в работу.

Подача и освобождение арматуры производится конвейером, предоставляемым покупателем. Автоматическая сортировка хорошей и плохой арматуры – это так же ответственность покупателя. Обычно системы ультразвукового контроля комбинируются с системами вихретокового или магнитного контроля для обнаружения поверхностных дефектов. Возможно предоставление общего протокола данных.

Технические характеристики:

Материал – круглая или шестиугольная арматура

Способ производства – непрерывное литьё, формовое литьё

Стадия обработки – прокатка, выпрямление, штампование, вытачивание, притирка

Диаметр (D) – 8-130 мм

Длина – мин. 2,5 м

Овальность – макс. 2,5% от D

Отклонение от прямолинейности – макс. 2 мм/м

Состояние поверхности – прокат или лучше

Температура – макс. 60 °C

Концы – механически обработанные, без заусенцев

Задачи контроля – внутренние дефекты 0,8-2 мм (отверстия с плоским дном (FBH), в зависимости от диаметра)